La mayoría de fallos en grupos electrógenos no aparecen sin avisar. En nuestra experiencia reparando equipos a diario, las averías más habituales son cuatro: que el grupo no arranque (habitualmente batería o combustible), pérdida de potencia o sobrecalentamiento (refrigeración o filtros), fallos eléctricos en el regulador o el ATS, y ruidos o vibraciones fuera de lo normal. Casi todas se pueden detectar antes con un mantenimiento preventivo bien hecho. El problema no suele ser el generador: es lo que dejó de revisarse hace meses.
¿Por qué fallan los generadores eléctricos?
Un grupo electrógeno es un motor de combustión interna acoplado a un alternador y a un sistema de control. Cuando falla, casi siempre es por una de estas tres razones:
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- Mecánicas: desgaste, fugas, filtros saturados, líquidos degradados o conexiones sueltas por vibración.
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- Eléctricas: baterías, cargador, regulador de tensión, cuadro ATS o cableado deteriorado.
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- Humanas: dimensionado incorrecto, mala instalación o, el error más común, no hacer pruebas en carga periódicas.
Los grupos de emergencia son los que suelen dar más sustos: pueden pasar meses parados y, cuando toca, tienen que arrancar a la primera. Una inspección básica periódica puede detectar la mayoría de problemas antes de que se conviertan en una avería.
Los 4 fallos más frecuentes (y cómo actuar)
1. El generador no arranca
Es la incidencia que más atendemos en el servicio técnico. En la mayoría de casos, el problema es uno de estos tres:
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- Batería descargada o sulfatada. La causa número uno. Una batería de arranque dura entre 3 y 5 años y se degrada más rápido en instalaciones con pocos arranques. Revisa la tensión en reposo (debería estar por encima de 12,4 V) y el cargador automático.
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- Problema de combustible. Nivel bajo, aire en el circuito, filtro saturado o gasoil degradado (el diésel parado más de un año se estropea). Solución: revisar nivel, cambiar filtros y purgar.
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- Filtro de aire obstruido. Frecuente en entornos con polvo (obras, naves industriales). Inspección visual y sustitución.
Si pasa estos tres puntos y sigue sin arrancar, toca revisar motor de arranque, relés y sensores de parada por seguridad. A partir de aquí, es trabajo de taller.
2. Pérdida de potencia o sobrecalentamiento
Un grupo que pierde potencia o se calienta más de lo normal está dando un aviso. Si se ignora, el siguiente paso es una parada por seguridad o una avería grave de motor.
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- Refrigeración: nivel bajo de refrigerante, radiador sucio o ventilador defectuoso. Un motor diésel trabaja bien entre 80 y 95 °C.
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- Filtros saturados: el motor trabaja ahogado por falta de aire o combustible.
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- Sobrecarga real: grupo mal dimensionado o cargas nuevas que no estaban previstas. Clásico en empresas que han crecido sin revisar el grupo.
Limpiar radiador, cambiar filtros, revisar refrigerante. Si es dimensionado, hay que estudiar si el grupo cubre la carga actual.
3. Fallos eléctricos: picos de tensión o desconexión del ATS
Cuando el grupo arranca pero no da tensión estable, o el ATS no conmuta bien entre red y grupo, suele estar en:
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- Regulador automático de tensión (AVR): si falla, la salida queda fuera de rango y los equipos protegidos se desconectan.
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- Contactores del ATS: se desgastan con cada conmutación. En instalaciones críticas, revisión anual.
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- Cableado y conexiones: una conexión floja por vibración puede provocar caídas intermitentes muy difíciles de diagnosticar.
En cuadros ATS, programa pruebas de conmutación periódicas. Es la única forma de saber que, el día que haya un corte real, todo funcionará.
4. Ruidos o vibraciones anormales
Un grupo tiene un sonido reconocible cuando trabaja bien. Cuando cambia —golpeteo, vibración nueva, silbido—, algo pasa.
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- Piezas sueltas: tornillería de la bancada, soportes antivibratorios degradados, tubos de escape mal fijados.
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- Desalineación motor-alternador: aparece en grupos con muchas horas o que han sufrido transporte.
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- Inyectores sucios: funcionamiento irregular y golpeteo en el motor.
No ignores una vibración nueva: en muchas averías graves que hemos atendido, alguien había notado antes algo raro sin darle importancia. Cuando un fallo se ignora a tiempo, el paso siguiente es casi siempre un mantenimiento correctivo más costoso.
Mantenimiento preventivo: la forma real de evitar todo esto
Después de años reparando grupos, tenemos claro algo: la mayoría de averías que atendemos se habrían evitado con un plan de mantenimiento preventivo bien hecho.
Un plan básico debe incluir:
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- Cambios de aceite y filtros según horas o antigüedad.
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- Revisión de baterías, cargador y sistema de arranque.
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- Comprobación del sistema de refrigeración.
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- Pruebas en carga periódicas.
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- Inspección del cuadro eléctrico, ATS y conexiones.
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- Informe con trazabilidad de cada intervención.
La diferencia entre un grupo que dura 5 años y uno que dura 15 casi nunca es el fabricante. Es el mantenimiento.
Conclusión: detecta pronto, repara a tiempo
Los fallos más comunes de los grupos electrógenos tienen algo en común: casi todos dan señales antes de convertirse en una avería grave. El problema no es que fallen sin aviso, es que nadie está revisando las señales.
Si tu grupo da alguno de los síntomas descritos, o si hace tiempo que no se revisa, lo mejor es que lo vea un técnico antes de que el fallo aparezca en el peor momento.
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